这家为全球大品牌运动鞋研发生产针织鞋面的企业，通过5年数字化智能化改造，逐渐从传统劳动密集型企业蜕变为先进的制造企业，企业得以向绿色低碳更长远目标继续前行。

　　本报记者 黄凡

　　■1000多人实现

　　年产1800万双运动鞋

　　AGV智能小车在仓库和车间穿梭，在整个物流运输环节，它扮演着重要角色。通过地面上一个个二维码，小车直接从云端系统接收指令，承担起原料入库、车间原料配送、生产成品出仓等运输工作。

　　生产车间里均由数字化织机展开生产。只见车间看板上亮着点点绿灯，仅有个别红点。绿色的是正常运转的织机，红色的出现故障需要维修，若出现橙色的则织机正在补充纱线。通过颜色管理，操控设备的工人可以掌握数百台织机的情况。

　　看不见的数字正在云端传输，这离不开光纤网络支撑。2017年增资扩产建新厂时，企业就明确了“工业4.0”的发展方向，布局了5G光纤，这为其“云端工厂”打下了“数字地基”。1000多人的员工、4000台的数字化织机，每年可实现生产1800万双运动鞋的产能，达标率99.9%。

　　■打造数字“社群”

　　共享数字红利

　　“我们的数字化，不仅是自身的数字化，我们更希望整合上下游，让大家都能用上我们的系统，形成数字化的社群平台，从而实现协同设计、协同制造，形成跨平台的数字化。”廖志文表示，数字化建设未来将实现跨平台，形成产业链上下游联动的数字生态。

　　在物流环节，数字化让原料供应商和工厂协作更高效。在辰元科技入库称重区，上游纱线厂商送来的原料正在称重入库。“货物过机时，机器会自动识别二维码，将重量与二维码内货物信息进行比对。”廖志文说。工厂与上下游通过B2B平台，已经与对方实现了数字化的协同。上游纱线厂商送来的原料还在运输途中，工厂便能通过系统接收到信息；工厂哪些原料需要配送，纱线厂商也可以通过系统提前获悉，无缝对接。

　　同样，当辰元科技将生产好的针织鞋面交付给鞋底厂商时，数字化令交付率得到提升。下游厂商可通过数字化信息系统，获悉针织鞋面的生产进度、交付的时间、配送的进度，从而更能预估完成鞋子订单交付的时间。

　　将过去上下游信息“孤岛”连成网后，企业有面对快速变化的消费市场的能力，交付期“三连跳”。“过去一张订单，客户给我们的交期是90天，后来又缩短到60天，如今已缩短成30天。”廖志文说。

　　■为产品标注碳值

　　实现长远绿色发展

　　“我们未来也将利用数字化建设的基础，在节能减碳数字化上开展新的探索。”廖志文说。

　　要实现绿色制造，就要在产品全生命周期各阶段降低能耗，并不断提升产品的可回收利用率。在产品端，他介绍说，辰元科技正与客户一起研发100%可回收的针织产品。客户提供可回收纱线，辰元研发相应的鞋面产品，同时还要考虑如何回收利用处理。“这是一个系统的工程，我们正在展开更深入的研究。我们目的是通过回收利用，减少碳排放，减少对地球的污染。”

　　环保税征收和消费者对低碳环保意识的提高，也将推动品牌商家和制造商更注重产品的低碳环保。为此，辰元在原有数字化基础上，正在探索生产制造过程到成品的“碳值”如何自动计算。“今年起，我们会搭建一个碳收集系统，导入国际碳排放系数资料库，利用数字化将各生产环节的耗能转化为碳值计算出来。”廖志文表示，未来工厂生产的每件产品还可以追溯碳值。

　　此外将数字化用于节能减碳后，还可以通过分析，找到能耗高或可以降碳的环节，从而针对性进行减排降碳。他表示，如今工厂已部署了光伏发电。

　　■颠覆传统制造

　　传统企业也能蝶变

　　辰元科技的案例表明，传统制造业也能通过转型升级蝶变。

　　“我们从成立公司时，高层就有明确目标，要实现数字化智能化管理。”辰元科技执行副总林锦伦说。不再拘泥以前的生产制造方式，通过改变劳动密集型的制造方式，敢于用数字化智能化的新科技、新方法去提升效率效能，颠覆传统生产制造流程，辰元科技先后成为“工业企业工业互联网应用标杆”领域示范项目、中山制造业企业数字化智能化示范工厂。