锐钜公司是一家专注于变频控制领域的国家级高新技术企业。2014年，锐钜公司在母公司深圳市锐钜科技有限公司的扩产刚需之下，选址中山，并按高标准建设新工厂，于2015年正式投产。3年后，紧跟行业发展趋势的锐钜公司开始打造智能化工厂，开启了从智能化转向数字化的发展道路。

　　在锐钜公司的实验室或车间入口处，都悬挂着电子显示屏，上面不断跳跃着各种数据，“报告”着整个公司的运行情况。“有异常情况，系统会发出指令，通过电子屏告知我们。”锐钜公司执行董事徐继林说，锐距公司几年前就实现了无纸化办公，进料出货都不再填单。

　　在锐距公司，不管是采购、研发，还是生产、打样、测试、交付，甚至连财务都采用了系统化管理。该公司的副总经理李胜峰介绍，几年来，锐距公司共投入了2000多万元，优化了全司的管理系统。目前，全司管理系统中各版块之间的大数据做到了互联互通，既解决公司业务与产业链上游的高度协同，也大大提升了公司对下游客户的整体服务能力。而通过系统的运行，公司内部实现了提质增效智能化制造，做到了对制程、品控的实时管控。

　　“来料入库以前依靠工人来作业，一要先填单，二要慢慢检测。现在系统扫一下条形码，就能自动检测质量和统计数量，并能汇总数据。”李胜峰指着公司实验墙上的电子屏告诉记者。

　　“1个元件过去人工检测要2~3秒，现在数字化设备通过红外线检测，只需要0.17秒。”在锐距公司干了8年多的张全果，负责管理车间。在他看来，数字化最明显的效果，就是快，省了人力。

　　记者来到锐距公司的工厂车间看到，3000多平方米的空间上，摆放着多台正在有序运行的自动化设备，10多位的工人正在电子屏操作台前查看数据。记者走近设备细看，在轰隆隆的机器声中，一张张电子芯片被机器不断“吐”出来。

　　徐继林介绍，客户订单以及研发部的产品设计已实现了系统对接，相关数据会传送到生产端进行“定制生产”。在生产过程中，产线能自动检测产品质量，出现质量异常的情况系统也会及时采集数据“汇总”给公司。“数字化工厂让生产的全过程都透明化。”徐继林表示。

　　自从锐距公司建成数字化工厂后，产品质量大大提升，以前每百万个产品中，出现1000多个的不良品，但现在每百万个产品中，仅出现100多个不良品。

　　记者了解到，未进行生产车间数字化改造前，锐距公司产品的制造成本高于行业标准。在实施数字化改造后，该司的生产线的每个环节数据都能采集和优化，生产的损耗得到极大改善，材料制造成本、人工成本等指标马上得到根本性的改善。据统计，锐距公司运营成本降低（用料、工费等运营成本），由建设前的10%，降低为目前的 6.8%。

　　徐继林告诉记者，在锐钜公司，数字化工厂的意义还体现在人力资源上。锐钜公司在安徽省还有一个小工厂，以前需要两批管理人员进行管理，可数字化工厂建成后，智慧化管理系统对全司的人力资源进行优化，只用一批管理人员就能远程管理远方工厂，全司减少人员35人，全年节约成本280万元，实现了减员增效。

　　记者获悉，锐钜公司已走过了从自动化到智能化，再到数字化的发展历程。在经过多轮的整合、打磨和迭代升级后，成功打造了以7条SMT全自动贴片产线为核心的智能变频控制板数字化智能化示范车间，实现了高度智能化、数字化制造。而通过智能化数字化的显著赋能，锐钜公司提升了生产制造能力，扩大公司的产品技术影响力，赢得了国内外众多知名家电企业如 TCL、海信、 美的、海尔等的认同。

　　本报记者 林燕英