近年来，皮阿诺依托国家智能制造标准体系，投入近9000万元打造智能生产车间。如今已构建起从设计到交付的高效协同体系，走出了一条从“传统制造”向“智能制造”跃升的转型之路。

　　■智能产线串联工序，实现“不落地”生产

　　走进车间，“开料无误差、无浪费、精准切裁”等标语高高悬挂。透过半透明的进口自动化设备，板材打孔过程清晰可见。运输带上，一块块板材有序前行。

　　“这条线是2022年落地的，最大的突破就是把各个工序全部串联起来，实现了产品‘不落地生产’。”公司生产经理樊立辉介绍，在智能化改造之前，皮阿诺生产模式仍是“半自动+人工转运”，各工序相互独立，开料、封边、排钻之间需要大量缓存与搬运，效率低、人力成本高。“以前一天产能也就200多套，两个班下来大概500套。现在这条智能线一天能做到750套，件数能达到25000件。”樊立辉算了一笔账：人员配置从原来的50人缩减至18人，人工成本每月下降三四十万元，“一年下来节约几百万元。”

　　更关键的是质量管控的提升。过去，人工抽检率不足20%，而现在，每一块板材经过检测通道时都会被自动“体检”。“如果封边有胶缝、排孔有崩缺，系统会自动识别并剔除。”樊立辉说，从抽检到全检，不仅是效率的提升，更是品质的飞跃。

　　在供应链端，这套智能体系同样发挥着作用。“每个月的板材用量会提前测算，给供应商发月计划，供应商按我们的节奏备货，我们再按周回调，让原材料库存控制在合理水平。每种花色备一周左右的量，既不断料，也不压库存。”樊立辉介绍，这套智能体系在供应链端通过数据互通，让上游供应商与公司步调协同；在下游，订单齐套后强制发货的机制，也让成品仓储压力大大减轻。在出库区，记者看到，一块块板材按订单“齐套”后迅速装车发运，整个仓库更像一个“暂存区”。

　　■全链路数字化，AI设计5分钟“出炉”

　　如果说自动化设备是工厂的“四肢”，那么信息系统就是它的“大脑”。

　　首席信息官潘荣华用时间线梳理了公司信息化的演进路径。“定制家居对信息化的依赖程度很高，核心矛盾就是个性化定制与规模化生产。”潘荣华说，2019年他加入公司时，企业已有拆单系统和基础的ERP系统。此后，公司先后实施SAP系统升级，引入APS高级计划排程、MES生产控制系统、WMS仓储管理系统，逐步构建起覆盖订单、生产、供应链的数字化管理平台。

　　真正的转折发生在2022年。这一年，皮阿诺不仅建成了全流程智能化生产线，还打通了设计软件与拆单系统之间的“壁垒”。“以前设计师用3D软件出效果图，接单后再上传到工厂拆单，两个环节是断裂的。”潘荣华说，“现在我们通过协调两个厂商的系统，实现了一体化拉通。前端设计一完成，后端马上就能看到生产拆解的信息，报价也更精准。”

　　这套系统的价值在门店端尤为明显。过去，设计师上门量尺、出方案、渲染效果图，一套全屋方案往往需要两三天。如今，借助AI设计系统，5到10分钟就能生成一套完整的方案。“客户可以参与进来，先选风格，再选布局，AI会生成一套方案，微调就能出效果图。”皮阿诺商学院培训师曾星臻说，这不仅提升了门店的接单效率，也降低了对专业设计师的依赖，“导购也能完成这部分工作，相当于在同等门店配置下，提升了接待容量和响应速度。”

　　在下游经销端，皮阿诺通过自研的DMMS营销管理系统，为全国上千家门店提供运营管理支持。从订单跟踪到物流发货，全流程透明可控。“未来，我们还可以基于行业经验和数据积累，为上下游提供更多系统服务或解决方案。”潘荣华展望道。

　　从2019年升级SAP，到2022年建成全流程智能生产线，再到2025年发力AI设计系统，皮阿诺的数智化转型并非一蹴而就，而是一场持续迭代的系统工程。“我们一直在优化，现在推出的电竞房定制等系列新品，市场反馈都很好。未来也会不断完善生产细节，持续更新AI服务系统。”樊立辉说。本报记者 黄靖怡