2026年庆祝五一国际劳动节暨全国五一劳动奖表彰大会近日在北京召开。中山有3人荣获“全国五一劳动奖章”，2个集体获评“全国工人先锋号”。

　　一位劳模就是一面旗帜，一个工匠就是一个标杆。即日起，中山日报、中山+联合中山市总工会推出“匠心耀中山·劳动启新程”系列报道，将目光投向这些身边的奋斗者，讲述他们在实验室、车间、路面上发生的故事，展现他们在“十五五”新征程上以匠心助力中山高质量发展的实践与担当。

　　在广东鼎立森新材料股份有限公司的生产车间，10台大型设备正有序运行。控制室内，自动化生产班组自动化工程师杨健轻点按键，几秒钟后投料自动完成。过去，这道工序需要六七个人手动操作。这套系统的设计者和建设者，是公司内部一支仅有5人的自动化生产班组。近日，该班组获评“全国工人先锋号”。

　　■从手投到智控的跨越，单线产能提升约六成

　　几年前，车间里还是倒料靠人力、计量凭手感、记录用手写的景象。

　　为什么要上自动化？

　　“人工方面毕竟有偏差，现在产品越来越精细，需要精准控制。”常务副总经理陈金政道出公司的现实考量。彼时，公司生产的光学硅胶等新材料对精度要求极高，人工投料面临计量不准、质量不稳、记录不可追溯等痛点。

　　2023年底，杨健被招聘至公司。2024年，他和班长叶月园及高级电工缪建山、叶月申、吴健明正式启动自动化改造。“行业内虽有自动化产线，但多采用称重传感器。而我们的材料粘度高，密度随温度变化呈非线性，常规方案难以适用。”杨健介绍，经研究，他们决定采用高粘度计量泵配合伺服电机，结合自主算法解决下料问题。“整套产线的硬件，包括管道、电气框架，都是我们自行设计安装的。”

　　组班长叶月园在鼎立森工作了十年，亲眼见证了人工投料的局限。起初，听说要上自动化，他和几位工友心里直打鼓：“一直以来都是靠手投料，突然要换成电脑控制，连软件界面都没见过，能行吗？”班组平均年龄40岁，没人懂编程，连基本的自动化控制逻辑都一知半解。

　　任务不等人。叶月园和班组成员白天跟着杨健接线、装管道，晚上自己翻资料、啃说明书。“我们一共制作了6台新设备，同时改造了4台旧设备。实现自动化后，以前10个人做的事，现在2个人就能搞定。”叶月园说，自动化升级让他们既练了手，也学了理论，他正打算考取相关证书实现自我增值。

　　改造后，单线产能提升约60%，人工成本节约60%以上，产品合格率也显著提高。陈金政透露，仅能效和人工成本一项，每年就可节约五六十万元，产能提升50%以上，年产值增加超过1000万元。

　　■攻克技术瓶颈，为行业提供国产化发展路径

　　自动化改造的4个月里并非一帆风顺。高粘度物料在管道中流动困难、温度变化影响计量精度、输送过程产生气泡干扰结果——每一个技术难题都曾考验着团队。

　　“温度是最大的难点，需要将温控精度从原本1.5%提升到0.5%。”叶月园说，为了找到最优温度点，班组反复研究物料粘度特性，逐步调试优化。气泡问题也一度让项目陷入困境。物料通过流量计管道输送时产生的气泡，严重影响计量精度。“以前人工处理用称重计量对气泡不敏感，但自动化输送不一样。”该公司生产部副总经理王锋说，班组一度想过放弃，但通过反复试验，最终成功改造出消泡系统解决了难题。

　　凭借这股韧劲，班组不仅攻克了技术瓶颈，还在面对国外技术垄断时，通过优化温控算法与创新防护方案，使产品性能全面对标竞品，成功实现进口替代，支撑公司进入头部面板厂供应链。同时，他们还配合公司承担省重点领域研发计划，参与高可靠性LED封装硅胶的中试放大与工艺验证，通过优化在线粘度监测与自动补料逻辑，将批次一致性CV值控制在1.8%以内，远优于行业3%的平均水平。

　　如今，这个5人班组支撑着公司10条产线的稳定运行，产品供应多家知名企业。他们在许多复杂产品量产中积累的工艺控制经验，成为功能性有机硅材料智能制造的实践样板，为行业提供了可复制的国产化发展路径。

　　获得“全国工人先锋号”后，班组成员干劲更足了。杨健感慨：“现在搞科研，一定要多学科交互，才能解决难题。这个荣誉是对我们的一个认可，以后会继续努力，不断优化设备。”

　　陈金政透露，未来公司计划将自动化班组的成功经验推广至更多产线，推动智能化改造由点及面、逐步延伸。

　　本报记者 黄靖怡