2002年奥马公司在南头扎根后，以清晰的海外市场定位以及富有竞争力的市场价格打开了国际市场。经过20多年的发展，如今，该企业在南头镇拥有10个制造工厂，在职员工超1.2万人。其年产能达到1600万台，产品远销全球130多个国家和地区，产销规模居国内冰箱行业第四、全球第七，是自2009年以来始终蝉联中国出口冰箱销量冠军的企业，也是全球最大的冰箱ODM供应商。

　　本报记者 林燕英

　　■每年投入过亿元提升“数智化”水平

　　“我们这些年持续进行数智化转型，基本上每年都会投入1亿元左右去做设备的智能化和自动化的改造。”奥马公司IT部副总监谭正锋透露，2023年，该企业在数字化和智能化方面继续加大投入，如在其试点工厂搭建和升级了很多系统。这些系统包括max系统、仓储系统、质量系统等，通过这些系统的互联互通，企业建成了1.0版本的工厂设备互联的数字化工业平台。在此平台的赋能下，企业的工厂层面围绕“人、机、料、法、环”等方面的关键业务基本能够实现数字化，即实现了业务上从客户下单、到材料供应、生产制造、售后服务的全流程协同，并在业务流程中构建内外部的信息流。“有了平台的大数据分析和智能化匹配，每条生产线效率提高了3%左右，每天每条生产线可多生产100台冰箱。”谭正锋介绍，因为数字化系统的作用，企业降低了生产耗能，大大提高了管理水平和运营效率。

　　奥马公司一边加快“数改”和“智改”的步伐，一边扩大产能。2022年，该企业投资12亿元建设奥马八分厂，一期建成一条自动化、数字化的高端风冷生产线，已于2023年11月正式投产。与此同时，其二期建设已经动工。“新工厂全部是智能化、自动化的设备，配套系统也是数字化平台的升级版系统。”谭正锋说。

　　■搭建智能制造大系统增强企业竞争力

　　当天，记者来到奥马公司的数字化智能制造示范工厂——六分厂。一走进厂房就见到巨大墙壁上，面积逾30平方米的电子显示屏上实时记录着工厂生产线上的每个数据和运行状况。现场，数十个数字化的设备和全自动化的机器臂正在运作，无论割锯板材、搬运模具，还是安装配件、制冷测试等都是无缝衔接，有序进行，自动化完成。

　　“工厂的生产情况在电子显示屏可以看出来，有异常情况也可以从系统提示最快知道。”工作人员金宇告诉记者。

　　奥马公司总裁姚友军透露，经过几年的努力，该企业已搭建了一个能串联研发系统、采购系统、销售系统、品质管理系统、人力资源管理系统等的智能制造大系统，能够实现企业管理和生产的移动化、无纸化和即时化。

　　近年来，为提升企业运作效率和成本的控制能力，该企业在持续提升产品技术的同时，还通过智能制造大系统实现了企业内部的管理不断优化，降低企业各项费用，包括制造、管理、财务、销售等费用。“有了智能制造系统的加持，我们的运营成本降到5%。”姚友军说，近几年，企业在数智化软件方面就投入了约6000万元。

　　“要直面未来的竞争，就要加强企业的韧性，加强企业的核心竞争力。”姚友军说，企业通过“数改”与“智改”后，在行业竞争中占有更明显的优势。他透露，未来三年，该企业将以实现超150亿元产值为目标，不断发展壮大。