本报记者 陈雪琴

　　■金鼎智造：

　　员工到岗率超90%

　　订单排到下半年

　　上午9时，金鼎智造生产车间十分繁忙，工人们干劲满满。“从年初八开工至今，我们的员工到岗率已经超90%，现在每天还有不少员工陆续到岗，预计元宵节后全员到岗。”金鼎智造人力资源部经理周龙飞介绍，为了鼓励员工按时返岗开工，他们为及时到岗的员工准备了开工利是、车费补贴等。

　　金鼎智造是一家集研发、设计、生产和供应链管理于一体的服装智能制造企业。走进金鼎智造5楼生产车间，8条智能生产线火力全开。智能吊挂流水线上，一件件衣服半成品吊挂在半空，顺着智能生产流程，系列半成品陆续送到工人身边。金鼎智造总经理秘书熊利介绍：“我们今年订单已经排到了下半年，现在30多条生产线已经开足马力赶订单。”

　　2024年7月，金鼎智造打造的5G智慧工厂成为中山市首家服装行业数字化智能化示范工厂。记者在生产车间看到，一排排多层的储存架区域，已经看不到传统制衣企业工人来回走动搬运物料的场景，取而代之的是AGV机器人来回忙碌。“生产线上需要什么裁片，只要发出指令，这些AGV机器人就会准确快速地从相应的货架上拿到所需物料。”熊利介绍，除了AGV机器人，公司还有四向穿梭车、自动裁剪机、自动拉布机等设备，实现了车间智能化运作。

　　在纺织行业数字化转型的浪潮中，金鼎智造抓住数字化智能化风口，使传统制衣企业优化生产工艺，降低生产成本。熊利透露，在改造前，企业在面料仓储、裁片仓储、裁剪等方面高度依赖人力和经验，人力成本占比不断攀升。以一体式智能吊挂、自动分码装箱系统为例，从布料裁片挂片到成衣出货，全程不堆积不落地，减少半成品堆积80%，减少搬运人员30%。经过一系列的举措，金鼎智造的日产量由原来的3万件每天，提升到目前的10万件每天；裁片到成衣由原来跨楼层周转3天时间缩短至0.5-2小时即可完成首件下线。

　　■元一智造：

　　“有信心让销售额

　　增长百分之二三十”

　　元一智造于2月9日正式开工，全部生产线已经复工复产，其中裁剪车间由于面料需要自然预缩时间，部分设备还在预热等待中。即使开工较晚，但元一智造董事长杨涛对夺取“开门红”信心十足：“在去年销售额的基础上，今年我们有信心增长百分之二三十。”他透露，根据目前的订单量，企业订单量能排到6月左右，此外每年三四月份是客户补单高峰期，届时也能增加不少订单。

　　在已经复工复产的生产线上，只见工人黄容将布料裁片依次放好，待到一定数量便放到模板设备中进行智能化车缝。“就算以往没有服装从业经验，只需5分钟大家就能学会。”站在生产线旁，杨涛笑着说，黄容所做的工序属于衣领部分，是衣服制作相对复杂的部分，一般工人需要5到10年才能完全掌握，但自从引进智能化设备之后，该工序则可使用机械化替代。

　　对工艺复杂、技术要求高的生产工序，运用研发智能模板机进行生产，不仅实现了复杂工艺简单化生产的技术升级，还大大提升了生产效率。杨涛透露，以黄容所做的衣领工序为例，以往熟手工人一天产能顶多生产500条，但是使用智能设备后，效率则能提升三四倍。此外，元一智能生产车间还有智能载床、数字化生产线、自动分检系统、AGV无人小车等生产设备，实现服装生产全流程自动化、数字化、智能化，生产效率、裁剪精度、产品品质也都有了质的飞跃。

　　现在，元一智造精准裁剪的损耗只有过去的1/10，3D设计打样系统让研发效率和打样成功率提升30%；AI智能验布机设备让产品合格率提升30%，服装生产缝制环节的生产效率提高20%……杨涛表示，新的一年，企业将在现有的智能化基础上，进一步进行升级改造，全面打通各个部门的数据，更加全面掌控各个环节的生产情况，方便企业及时作出重要决策，届时企业将获得更短的产品设计制造周期、更快的产品迭代速度、更高的生产效率与更灵活的生产方式。