这家精密模具、精密塑胶及液态硅橡胶产品和零组件成套方案供应商，自2018年启动数字化转型，从点到线再到面逐步推进数智化改造，关键设备智能化覆盖率近100%，走出一条制造升级与员工成长协同共进的新路径。

　　■一屏观全局，生产全链“智变”提速

　　客户订单下达、系统自动拆单、智能排产、物料齐套、按需生产、即时出货，在鸿利达，一套数字化管理系统串联起从研发、采购、生产到仓储、物流的全流程，彻底告别以往靠经验、靠人工的传统模式。

　　“车间会议室大屏上显示的各项指标数据，每6秒刷新一次。”该公司CEO特助兼人力资源总监梁秉然介绍，企业采用拉动式生产模式，以客户需求倒推生产节奏，系统自动拆分订单、匹配产能、精准配料，采购部门按批次按需备货，实现“一来上线、做完即出”，大幅降低原材料与成品库存。如发生异常情况实时标红预警，管理人员可直观发现问题，快速处置，避免无效生产与资源浪费。

　　在该公司的黑灯车间里，光线微暗，5G技术全覆盖支撑起高效协同生产，AGV无人搬运车替代人工物流，工位满料后即刻接收指令，自动完成跨车间物料流转并同步数据，生产效率显著提升；几位技术人员在查看机器面板上的数据，正在交流分析着；工厂里的自动导引AGV，根据激光雷达扫描行走，有条不紊地进行工作，多轴机器人在自动生产线上下忙碌着。

　　“企业关键设备智能化覆盖率近100%。”梁秉然说。车间从人工派单、人工统计、人工检测，转向系统自动排程、数据实时采集、机器人自动化质检，单工位人力投入大幅减少，生产周期与管理成本同步下降，供应链上下游通过系统实现动态需求共享，交期更稳、协同更紧。企业因为智能化生产，紧密了供应链上的黏性，产品合格率提高了5%。

　　■转岗不裁员，员工与企业共成长

　　“数字化转型不是‘机器换人’，而是‘人机协同、技能升级’。”COO技术助理郑志珊表示，数智化改造后，单一重复工序减少，员工转向设备运维、异常处理、系统操作等技术岗位，工作含金量持续提升。

　　企业坚持不裁员、重转岗原则，将原来一线员工有序培养为初级技工、中级技工乃至高级技术人才，部分优秀者晋升为班组长、设备维护专员，实现职业进阶。企业其中一个黑灯车间中共有19台设备，原来每个班次需要20位一线工人值守，如今仅需几位技术人员巡检维护设备，观测数据。原先一线普工的人力富余出来，企业也根据岗位需求，与员工个人职业规划相结合，大部分一线普工逐渐被培养成长为技术工。企业建立完善培训体系，通过以老带新、实操演练、专项课程，帮助员工快速掌握数字化技能，从“体力型”工人转变为“技术型”人才，个人收入与发展空间同步提升。

　　从精益改善氛围营造，到小试点、再推广的稳健路径，鸿利达用八年时间完成数智化蝶变。既打造出高效智能的现代化工厂，也守护好员工的成长与归属感，实现生产效率、产品品质、人才梯队同步优化，为传统制造业数智化转型提供了可复制的经验。

　　本报记者 郑建玲