深中通道全长24公里，集桥、岛、隧、水下互通于一体，为当前全球最长、最宽钢壳混凝土沉管隧道。建设之初，项目直面“超宽、变宽、深埋、大回淤”四大世界级施工难题，钢壳混凝土沉管隧道在国内无成熟经验、国际无大规模应用先例，全产业链技术近乎空白。项目团队历时4年、完成千余组试验，首创钢壳混凝土“三明治”复合新结构，搭建完整自主设计理论，建立百年耐久性防护体系；打造智能预制生产线、混凝土浇筑机器人等全套国产核心装备，彻底打破海外技术垄断，多项工艺与装备创下世界纪录。

　　建设中，中交一航局全程承担沉管浮运、深水安装、智能测控等关键攻坚任务，锁旭宏牵头负责沉管浮运安装及智能化测控技术研发。团队自主打造“一航津安1”“一航津平2”两艘专用施工船舶，首次把北斗卫星定位系统落地沉管施工场景，搭配自研智能测控平台，创新“双目摄像+水下拉线”双重监测手段，为近8万吨的巨型沉管装上深海监测“慧眼”。

　　“整套自研装备与测控技术，是隧道实现毫米级精准对接的关键。”锁旭宏介绍，团队借此完成23节沉管及最终接头浮运安装，达成连续7节沉管毫米级对接、最终接头毫米级合龙的施工成效，将全球沉管施工通用厘米级标准升级为中国毫米级新标准，同时产出多项自主知识产权工法与专利。

　　深中通道沉管隧道工程，是一场整合技术、专用装备、施工统筹的系统性攻坚，这套自主创新技术体系，为深海高精度隧道施工筑牢了基础。得知项目拿下大奖，锁旭宏感慨万千，“这份荣誉是全体建设者的成果，也是国家对团队自主创新攻坚的肯定。”他表示，后续团队会持续钻研复杂海况跨海施工技术，研发更多智能设备，把深中通道成套核心技术与工法推广至全国。

　　自2024年6月30日通车至今，深中通道车流持续攀升，今年“五一”假期创下单日19.07万车次的纪录。“从前，深中往返耗时长，如今半小时即可，市民的通勤生活彻底改变。”锁旭宏表示，经常有外地亲友专程体验深中通道，谈及工程的震撼与便捷，自己心中都会涌起强烈的自豪感，“当年我们在伶仃洋上顶着风浪施工，日复一日攻坚克难，所有的辛苦付出，最终都变成了群众日常出行的便利。”