本报记者 付陈陈

　　■颠覆传统生产布局 实现单层工厂全流程生产

　　走进金鼎智造刚刚投产的新车间，最大的感受便是整洁、有序：不仅地面、过道见不到任何堆积的布料，所有生产环节也都进行了合理分区，让人一目了然。

　　“目前，绝大多数的服装生产厂家采用的都是传统的生产布局，即不同的生产环节设置在不同的楼层，现在我们打破传统，从裁片到车缝再到后整，都放在同一层车间里，实现了单层工厂全流程生产。”金鼎智造总经理邓君说，这样既节约了楼上楼下跑的时间，也让各个生产环节的对接更加顺畅。

　　在车间重新布局的基础上，金鼎智造还投入数千万元引进了大量业内先进的自动化设备，进一步提高了生产效率。如意大利进口的裁床，过去需要20多分钟才能裁完的一床布，现在只需要8分钟就能完成，裁剪的精准度也比过去更高。

　　按照服装生产流程，裁片在送到车缝流水线之前往往会出现大量堆积的情况，不仅特别占地方，工人寻找裁片时也十分费劲。为此，具备按货架分类归整、凭二维码出入库等功能的“裁片超市”成为了服装企业的首选。然而，这种形式对人工的依赖程度仍然很高，为了将各个环节的效率提升到极致，金鼎智造将“裁片超市”进行了升级，除裁片装箱需要人工将二维码录入MES系统（制造执行管理系统）外，取箱入库至货架、取箱出库至生产线，均可由AGV机器人独立完成。

　　■引入全流程智能吊挂系统 从挂片到成衣仅2小时

　　生产品质、效率好不好，抬头就能看见，这便是邓君口中的“透明工厂”。但要真正实现透明化管理，每一个生产流程的数据归集和应用都必不可少。

　　在新的车间里，金鼎智造引进了全流程智能吊挂系统，其高速主轨长度达90米，解决了大多数吊挂主轨存在产能有限的问题。目前，该主轨可满足8条生产线的产能和速度，并连接了从挂片到后整的所有环节，一件成衣下线仅需2小时。

　　张艳松介绍，传统的生产线通常会在流转间产生大量的库存半成品，新吊挂系统打通了每条产线之间的通道，各组之间可根据生产情况协助生产，大大减少库存半成品数量，流水线的运转速度也会更快，让产能实现最大化。

　　除了车缝工序的数据化管理外，查衫、包装等环节也同样采取了扫描计件等数据化的管理方式。张艳松表示，目前生产全流程的数字化系统已经全部打通，自动化的生产设备也在不断更新中。比如冚下摆的工艺，通常都是人工用缝纫机完成的，对员工的技术要求非常高，现在通过这台自动冚下摆机，新手也可以使用，并且一人能操作两台设备，比缝纫机的效率要高很多。

　　■投建立体仓库 面料出入库实现自动化

　　除了生产流程的优化升级外，金鼎智造在智能仓储方面也下了大功夫。在位于生产大楼一楼、层高约9米的立体仓库中，一排排巨大的金属货架整齐排列着，一条宽阔的传送带直通室外的货车，布料由此而入。仔细看，每卷布料上都贴着二维码标签，张艳松说，这张二维码中包含了上游供应商的所有生产信息，布料由AGV机器人自动入库后，布料上的二维码会与货架上的二维码进行绑定，录入MES系统。当生产线通过该系统发出指令时，AGV机器人便会在导轨和提升机的帮助下，自动从货架上取出所需的布料，自己乘坐电梯运送至生产车间的松布区，存取效率比传统叉车效率提高了2至3倍。

　　“在仓储量方面，常规的仓库最多做到三层，但我们凭借优势做到了4层，空间利用率高了，布料存储量也比过去提高了30%以上。”张艳松说。

　　需求端往往决定了供给端。之所以要斥巨资打造新产业园区和数字化智能化工厂，邓君坦言既是时代所需，也是顺势而为。“如今，随着淘宝、抖音等电商平台的兴起，客户的下单模式也逐渐发生了改变。以前客户通常要提前几个月下订单，现在通过‘一件代发’（工厂直接发货给消费者）模式，客户可以实时补单，既降低了库存风险，也可根据销售数据实时作出调整，这也倒逼着越来越多的服装企业开启了数智化的转型升级。”邓君表示。

　　邓君计划，今年内将旧厂区的产能全部转移至新厂区内，并力争3至5年内实现10亿元的业绩。面积约2万多平方米的二期项目也计划在几年后动工，届时企业将继续围绕服装行业进行迭代和更新，不断提升研发能力，开发多元化的针织产品，在ODM（代工生产）领域不断做细做强。