■突破技术封锁打造自主研发生产线

　　“你看这钢带，一面镀铜保证导电性，一面镀镍提升耐腐蚀性，厚度公差能精准控制在0.01毫米内——放在5年前，国内车企想用上这种核心材料，只能依赖比利时某公司进口，交货周期至少3个月。”在三美公司铜镍共镀生产车间，董事长卢坚武手持一段成品钢带，指着镀层交界处均匀的纹路向记者介绍。

　　这条自主研发的铜镍共镀生产线，正是三美公司突破技术封锁的关键密码。不同于传统工艺需分两步电镀，且易出现层间气泡与应力裂纹的弊端，三美公司首创“单面电镀+连续共镀”集成技术，通过带钢基板参数与电镀工艺的精准匹配，实现铜镍镀层一道工序完成，产品耐蚀性能较传统产品提升50%以上。更值得关注的是，企业联合宝钢、燕山大学组建“产学研用”攻关团队，针对性攻克高速制管难题——通过模拟计算与现场反复调试，将制管速率提升至120米/分钟，较进口材料生产效率提升20%，彻底破解新能源汽车管路生产的“效率瓶颈”。

　　“以前进口材料一旦出现尺寸偏差，整批产品都得报废。我们自主研发的方法，能让碳化物析出量增加18.3%、平均尺寸增大30.8%，不仅解决了材料时效问题，还实现焊管‘零橘皮缺陷’，放置6个月后伸长率仍能保持25%以上。”卢坚武透露，这项核心技术已成功应用于比亚迪、小米汽车等主流车企的刹车管与燃油管生产，同时带动上下游产业链新增120个就业岗位，为中山先进制造业集群发展注入实质动能。

　　■创新造就行业“隐形冠军”

　　在金属复合材料细分领域，“专精”是三美公司的核心竞争力标签。作为国内首家实现双金属镀层精密铜镍复合钢带规模化生产的企业，其产品在该细分市场的占有率从2023年的76%稳步攀升至2024年的81.55%，2025年占比持续攀升，已成为全球TOP3汽车管路供应商的稳定合作伙伴。

　　“我们的产品通过TüV认证，完全满足ISO21487国际标准，在新能源汽车热管理系统中，材料疲劳寿命达到国际竞品的2.3倍，成功解决电动车管路渗漏的行业痛点。”车间技术主管拿起一块钢带样品介绍，通过等离子体辅助改性技术，产品镍层耐盐雾时间长达2000小时，镀层波动不超过5%，这一核心指标直接推动国内车企相关材料的国产化采购比例从18%提升至57%。

　　深耕背后，是持续加码的创新投入与中山产业生态的有力支撑。目前，三美公司已建成省级工程技术研究中心，拥有39项有效专利，其中7项发明专利聚焦双金属复合核心技术，还牵头参与《金属覆盖层 延展性测量方法》国家标准起草（计划编号20231035-T-604），目前标准已进入报批阶段。“我们的研发中心配备了700多万元的专业检测设备，研发人员占比达19%，其中博士9名。”卢坚武表示，正是依托中山市对高新技术企业的政策扶持、创新平台搭建等全链条服务支持，企业才能心无旁骛深耕细分领域，在技术迭代中筑起高竞争壁垒，成为名副其实的行业“隐形冠军”。

　　■锚定新能源赛道引领产业升级

　　入选国家级专精特新“小巨人”并非终点，而是三美公司赋能中山现代化产业体系建设的新起点。企业已制定未来五年“拓路计划”，向着更高技术壁垒、更宽应用场景持续突破。“我们要把研发投入占比提升至年营收的8%，重点突破0.005毫米以下超薄铜镍层均匀复合技术，力争让相关材料国产替代率超过60%。”卢坚武指着车间智能化改造规划图介绍，公司正推进产线数字化升级，预计产能将从现有规模扩至年产2万吨，产品良率稳定在99.5%以上。

　　更具前瞻性的布局，在于新领域的跨界延伸。三美公司已启动氢燃料电池双极板材料预研，计划建设年产500吨绿色制备示范生产线。“氢燃料电池对材料密封性、导电性要求更高，我们的铜镍复合技术刚好能发挥优势，这是下一个‘专精’突破口。”卢坚武表示，企业还计划联合行业伙伴制定双金属复合钢带行业标准，推动产品在工业母机部件中的渗透率提升15%，实现从“进口替代”到“国际引领”的跨越。

　　本报记者 柯颂