■从“人工依赖”到“智能协同”，效率品质双提升

　　在总装车间，装配部整机电工班班长郑思华正通过数字化系统查看设备图纸。“以前全靠纸质图纸和人工经验，两人配合才能完成一台设备调试，现在一人就能独立操作，效率提升一半。”他的感慨，是恒天立信数字化转型的生动缩影，更是企业推进智能化建设的具体成效。

　　“企业近三年累计投入超2亿元用于设备技改，聚焦智能化升级、绿色化改造、融合化发展，关键设备更新率达60%以上，彻底告别老旧生产模式。”副总经理马骏在钣金加工柔性线车间内对记者介绍。6台设备组成的全智能流水线，激光切割、数控折弯、自动仓储无缝衔接，板材从入库、加工到出库全流程自动化，原本20多人负责的产线，如今仅需4人管理，生产效率提升50%以上，人力成本缩减一半，实现了能耗下降15%以上、材料利用率提升10%的绿色转型。缸身车间的自动化焊接区，生产总监曾兵介绍：“在这个车间，机器人焊接替代了传统手工操作。”2台设备从6人操作缩减至1人，日均可完成400个管头焊接，不仅质量更稳定，还大幅降低焊工技能门槛，普通员工经短期培训即可上岗操作机器人面板，独立完成作业。

　　智能物流体系成为车间“智慧动脉”。立体智能仓库中，AGV小车通过激光识别自主存取物料，无需人工引导即可精准配送至各工位，实现物料管理全程可视化。从原材料入厂到成品出库，5G、物联网技术贯穿全流程，设备数据互联互通，生产调度智能高效，人力投入大幅减少，车间运转井然有序，真正实现“减人增效、提质降本、绿色低碳”，让智能化、绿色化、融合化理念贯穿生产全链条。

　　■从“熟练技工”到“数字工匠”，全员共享转型红利

　　数字化转型不仅重塑生产场景，更推动员工技能迭代与职业成长，为智能化、绿色化、融合化发展提供坚实人才支撑。恒天立信构建“外聘讲师+以老带新+工程师下沉”三维培训体系，每周常态化开展技能培训，每月组织专项提升课程，助力一线员工从传统操作工转型为数字化技能人才。

　　设计部工程师深入一线，与员工实时沟通设计落地效果，形成“研发-生产-反馈-优化”的闭环机制，既提升生产效率，又加速技术创新。装配部推行“金牌班长”评选，以安全生产、产能效率、6S管理为核心指标，优中选优树立标杆，激发班组争先活力。财务总监刘杰表示：“数字化培训让老员工焕发新活力，员工劳动强度显著降低，职业技能与收入水平同步提升，实现企业与员工双向共赢。”

　　在数字化、绿色化、融合化赋能下，企业创新动能持续迸发。研发人才占比超21%，拥有200余项发明专利，智能中控系统SmartCentre、远程运维中心等数字化成果，实现对全球客户设备的实时监控、故障预警与远程调试，产品远销70多个国家和地区，出口占比超五成。全员劳动生产率同比增长47.38%，自主研发设备自制率达80%，在染整装备制造领域筑牢核心竞争力。本报记者 郑建玲