见习记者 高倩荷

　　●成本下降 “智慧工厂”力促原材料利用率达90%

　　顶固集创定制事业部工艺信息中心总监许勋强认为，个性化定制家具如何实现批量制造，是家居定制产业亟待解决的难题。第一是成本，如何让一块原始板材的开料利用率达到最高，需要跳离单一家居定制方案，从全线生产计划进行最佳信息整合，离不开智能化、信息化的生产管理系统。第二是效率，家居实施个性化定制后，每件家居产品细节从颜色到尺寸均不一致，生产线设备需要的柔性程度、智能化程度非常高。第三是质量，整体产品不规则化之后，质量控制如何实现批量化，每一个非标产品的标准都要动态计算。

　　如何将个性化、精准化的家居定制产业做到“非标产品标准化”？家居定制行业通过技术革新，将数据作为新生产要素，找到了精细化、智能化、数字化的发展路径。

　　事实上，顶固集创智慧工厂内，操控员只需要在智能系统内输入家居定制用户的定制信息，进行汇总和综合分析，机器人收到“中枢指令”，对板材进行快速、利落、准确的开料。顶固集创通过智慧工厂的智能化系统，可以将工厂7天内的订单数据通过软件算法，实现开料效益最大化。

　　据介绍，相较于传统家居定制行业的单边订单开料，产品的原材料利用率20%左右，而通过软件算法进行整合，原材料利用率可达90%以上，大大减少了物料的损耗，降低了成本。

　　据悉，顶固集创从2019年开始建设智慧工厂，工厂的设备硬件从国外进口，软件由企业自主研发。有别于一般的厂房建设，顶固集创智慧工厂项目先行设计定制家具智能化柔性生产线，再行设计配套的高效厂房，配套自主研发的智能立体仓储。2022年底，16000平方米的智慧工厂建成投入使用，整个工厂只需27位工人值守，生产效益实现最大化。

　　“传统工厂需要300多人，实现智能化之后27人即可维持原有产能。产能提升了，总的用人成本却下降了。”家具定制行业步入智能化时代，企业对人才的需求自然产生剧变。“全自动化的机器人生产线对工人岗位要求大大提高、更加细分化。主要包含车间管理、负责中控维护的技术员、首席技工、操作工等工种。”许勋强谈到，其中技术员岗位要求达到本科以上学历，而首席技工则要求毕业自对口专业职业技术学院或者智能化生产线该工序拥有5年以上的生产经验。

　　●产业升级 投资约6亿元打造智能化柔性制造生产线

　　近两年，顶固集创在中山、佛山建有生产基地，建设有标准化终端门店超过1000家，营销网络已覆盖全国34个省份。环顾国内市场，目前顶固集创在智能制造、产品智能化、设计研发、精品五金技术集成应用于定制家具产品、信息化技术等方面优势明显，核心竞争力强劲。

　　在没有任何经验借鉴的情况下，顶固集创信息化团队勇闯中国家居制造数字化“无人区”。2018年至2023年期间，累计投资约6亿元，购置电子锯上料装置设备、全自动计算机板材开料锯设备、直线封边机、激光封边机、加工中心、自动分拣线等多台定制家具生产自动设备，自主打造了完整的智能化柔性制造生产线，并落地“设计智造一体化”。“为了打造以智能制造、数字化全球领先的生产柔性制造的‘智慧工厂’，我们预计建设四条这种完整的生产线，目前来说，只建设四分之一。”许勋强介绍。

　　“原本一个家居项目方案的生产周期需要1天，使用智能性柔性生产系统之后，2至3个小时就可以生产、包装完毕。其中至少包含600多块板材。”许勋强介绍，目前，五期超级工厂的建成让单品生产周期缩短51.14%，当天可实现发货，生产效率再次提升30%，差错率从7%下降到0.1%，属全球顶尖的智能柔性生产系统。