城事｜广东思锐：追“光”时刻

广东思锐光学股份有限公司（以下简称“思锐光学”）位于中山市五桂山街道，自2001年成立以来，从一家生产三脚架的公司，已经发展成为集研发、生产、销售摄影摄像器材产品于一体的综合性企业，主要产品涵盖光学镜头、户外光学、光学元组件。截至目前，思锐光学已获得241项全球专利授权，其中发明专利69项。

检测员使用全自动镜头清晰度检测仪器对镜头进行检测。（摄影丨明剑）

我们来到实验车间，一探可更换镜头的诞生过程，在公司人员的引导下，深入了解了镜头制造的几个关键步骤。

第一站：严苛的原石化玉

一颗从原材料工厂进购的玻璃球，如同一块未经雕琢的原石，被放入特制的模具中。随着模具缓缓合拢，炙热的温度将其逐渐软化，经过一段时间冷却，凹凸逐渐分明，一块非球面镜片也就此成型。然而，这个过程对环境要求极为苛刻，仅有四五平方米的空间里，空气中如果有一粒灰尘，都可能在镜片表面留下瑕疵。也正因此，车间内维持着百级洁净度，进行严格的封闭管理和日常检测。同时，由于模具和材料成本较高，每位新员工都需经过一个月的培训，以确保每一步操作都精准无误。

第二站：曲率的精致追求

走进非球面车间，一阵冷气袭来，空旷的车间内，一台“低调”的仪器端坐一隅。只见工程师小心翼翼地用镊子将镜片固定在操作盘上，并放入仪器内，按下按钮，显示屏上便出现了微观影像。如同医生透过Ｂ超观察胎儿发育一样，工程师仔细检查影像里镜片的曲率，检验镜片和膜层的质量，力求将图纸要求的基准与实际产生的公差值降到最低。根据镜片的大小，一次检测通常在10至20分钟内完成。其实，并非每一片非球面镜片都会进行检测，而是采取定时定量抽检的方式进行质量监控，车间内每天也会对每台机器的每个模具进行监控。负责曲率检测的这台“低调”仪器，名为UA3P-400超高精密三维测量仪，市场价格高达四五百万元！

第三站：镜片的科技蜕变

镀膜车间里，从检测产品到超声波清洗再到镀膜，每一片镜头都在层层审核下有条不紊地从车间离开，前往装配间。车间提示声响起，一位身穿防护服的工程师来到一台形似“上下层双门冰箱”的大型设备前，戴上手套。提示声落下不久，他便打开“冰箱”的上层大门，小心翼翼地将其中由一枚枚镜片组成的“扇形伞片”转移至一旁的柜台中进行冷却。镀膜是车间内“科技金量”最高的一道工序，形似“双层冰箱”的仪器其实是光驰科技OTFC-1300真空镀膜机，机内维持着温度高达300摄氏度的真空环境下，镜片表面被镀上一层薄如蝉翼的光学薄膜。而这层薄膜的“科技含量”在于超低反射工艺，该项技术不仅能显著提升成像效果，还使双面镀膜的透过率达到了99％。这种膜技术不仅提高了清晰度，还使镜片具备了防眩光的特性，反射率低于3％。据介绍，单面镀膜需要90分钟，双面则需180分钟，每次镀膜可处理200至1000片镜片。

在思锐光学，每批镜片从原材料到最终成品的交付周期约为7至10天。部分镜片在加工完成后，还需经过胶合涂抹环节，最终才能进入装配车间。为确保镜头的质量，每片镜片都会经过专业的千级无尘室清洁，使用专门的清洁剂仔细清理镜片表面，避免任何尘埃或污渍进入镜头。

思锐光学秉持“精益求精”的工艺理念，从每一个生产加工到消费终端，都力求做到完美。这背后，不仅体现了先进的光学技术，更是对产品质量和用户体验的极致追求。

镜片表面要在专业的千级无尘室内使用工厂秘制清洁剂进行清洁，确保装入镜头内的每一枚镜片无任何脏污和尘埃。（摄影丨明剑）

检测员在使用自动测量厚度仪器检测镜片中心厚度，确保每件产品符合设计要求后流入下一道工序。（摄影丨明剑）

非球面镜片压型完成后，要用UA3P百万级检测仪器进行镜片面精度检测，确保PV值在设计要求范围内后流入下一工序（精度达到2微米内）。（摄影丨明剑）

正在进行镜片外观（光洁度）检查，保证模压后良率。（摄影丨明剑）

非球面模压前，要将确认好外观的预形体放入模压套筒内定位，定位好后送入模压机压型。（摄影丨明剑）

测试镜头的清晰度，不断调整确保镜头达到最佳效果。（摄影丨明剑）

工作人员将已完成检验的产品放进镀膜机开始加工。（摄影丨明剑）

编辑 刘永盛   二审 明剑   三审 陈浩勤